在桥式起重机安全运行体系中，轨道压板螺栓的紧固状态与轨道磨损程度直接影响设备运行稳定性。某制造企业曾因未及时发现轨道压板螺栓松动，导致轨道横向位移超过 10mm，引发大车运行时剧烈振动，最终造成小车轮缘严重磨损的设备事故。根据 TSG 51-2023《起重机械安全技术规程》和 GB/T 31052.5-2015《起重机械检查与维护规程》强制要求，必须建立 “螺栓预紧力控制 + 轨道磨损量化监测” 的双重管理机制，通过标准化检查和精准测量消除安全隐患。​

压板螺栓紧固检查需执行分级管控标准。日常检查每周进行一次，重点目视观察螺栓有无锈蚀、断裂或缺失，防松装置是否完好，弹簧垫圈是否处于压平状态，双螺母对顶是否牢固。月度检查必须使用经校准的扭矩扳手，按对角线顺序逐点检测紧固力矩：中级工作制起重机（起重量≤275t）螺栓扭矩应达到 150N・m，重级工作制设备需控制在 220N・m，M20 规格的轨道压板螺栓拧紧力矩不得低于 256N・m。检查时若发现螺栓扭矩衰减超过 10%，需重新紧固至标准值；存在螺纹滑丝或螺栓断裂情况，必须立即更换同规格高强度螺栓，更换后需验证摩擦面抗滑移系数符合设计要求。对于采用螺纹锁固胶的防松结构，需检查胶层是否完整，发现松动痕迹需清除旧胶后重新涂抹并按规定力矩紧固。​

轨道磨损测量实施 “三维检测” 体系。顶面磨损采用深度尺在轨道全长均匀选取 6 个测点，每 10 米设置一个测量截面，每个截面测量 3 个点取平均值，普通起重机轨道顶面磨损深度不得超过 3mm。侧面磨损测量需关注与车轮轮缘接触的关键区域，使用游标卡尺测量磨损后的剩余厚度，当磨损量达到原轨道头宽的 15% 时判定为超标，需制定更换计划。对于轨道接头部位，需检查端部剥落情况，长度超过 30mm 或深度超过 8mm 的剥落视为重伤标准，必须立即修复。测量过程中需特别注意轨道的不均匀磨损现象，若同一截面两侧磨损差值超过 1.5mm，可能存在车轮安装偏差，需结合车轮检查数据综合评估。​

系统状态评估需结合静态参数与动态表现。静态检查每季度测量一次轨道间距偏差，任意截面实测值与设计值的偏差不得超过 ±5mm，两根轨道的同截面高度差控制在 3mm 以内。轨道接头处的间隙需根据季节调整，夏季不超过 12mm，冬季不超过 35mm，接头上下、左右错位均不得超过 1mm。动态评估在每次设备启动后进行，观察大车运行时是否存在 “啃轨” 现象，即轨道侧面出现连续摩擦痕迹或局部发亮区域，此类现象多由螺栓松动导致轨道偏移引起，长期忽视会加速轨道侧面磨损和车轮轮缘损耗。发现动态异常时，需停机复测轨道直线度，采用全站仪测量轨道全长的侧向弯曲，每 2 米测量段偏差不得超过 1mm。​

缺陷处理执行闭环管理流程。对于螺栓松动但未造成轨道位移的情况，紧固后需在 24 小时内复紧一次，确认无扭矩衰减；若已出现轨道微量位移（≤3mm），需先复位轨道再紧固螺栓，必要时加装临时定位装置。轨道局部磨损超标可采用堆焊修复，修复后表面硬度需达到 HB220-280，打磨平整至与原轨道轮廓一致；当磨损面积超过轨道全长的 30% 或出现横向裂纹时，必须整段更换轨道。所有检查数据需详细记录，包括螺栓扭矩值、磨损测量数据及处理措施，形成 “检查 - 评估 - 修复 - 验证” 的完整台账，与车轮检查记录联动分析，为预防性维护提供数据支持。​

通过规范执行压板螺栓紧固检查与轨道磨损测量，可使轨道相关故障发生率降低 55% 以上。实践表明，严格控制螺栓扭矩在标准值的 ±5% 范围内，能有效减少轨道位移现象；定期测量并记录磨损数据，可提前 6-8 个月预测轨道更换周期。所有检查操作必须符合国家标准要求，留存完整的技术记录，为桥式起重机安全运行构建坚实的轨道保障体系。

公司网址：www.hyjiaqiaoji.com

咨询电话：15249733151