在桥式起重机运行安全保障体系中，车轮的磨损状态直接关系到设备运行稳定性和轨道使用寿命。某重型机械厂因未及时处理车轮轮缘过度磨损问题，导致运行中出现严重啃轨现象，不仅造成轨道侧面金属剥落，还迫使生产线停机维修 72 小时。根据 TSG 51-2023《起重机械安全技术规程》和 GB/T 31052.5-2015《起重机械检查与维护规程》强制要求，必须建立车轮磨损 “定期检测 + 超标更换” 的刚性管理机制，通过科学检查和规范操作消除安全隐患。​

磨损检查需构建 “踏面 + 轮缘” 双重检测体系。踏面检查重点监测磨损深度与均匀性，使用深度尺在车轮圆周方向均匀选取 4 个测点，测量结果取平均值，磨损深度不得超过原直径的 5%，同一车轮踏面各点磨损量差异需控制在 1mm 以内。若发现踏面出现单边磨损、局部擦伤或剥离现象，需记录损伤位置和尺寸，当剥离长度超过 50mm 或深度超过 1mm 时，判定为严重磨损。轮缘检查执行双重判定标准，厚度磨损量达到原厚度的 50% 时必须报废；即使磨损未超标，若轮缘出现超过 30mm² 的折断面积或弯曲变形量达到原厚度的 20%，也需立即停止使用。检查时需特别关注轮缘与轨道的接触痕迹，若发现接触面积超过轮缘宽度的 2/3，可能存在轮缘过度受力风险，需结合运行状况综合评估。​

系统检查需结合动态与静态两种方式。静态检查每周进行一次，目视观察车轮表面有无裂纹、油污和异常磨损痕迹，重点查看踏面与轮缘过渡部位是否存在应力集中导致的裂纹。每月使用专用量具进行精准测量，包括轮缘厚度、踏面直径和轮距等关键参数，测量轮缘厚度时需确保量具与轮缘垂直贴合，避免因角度偏差造成数据失真。动态检查在每次设备启动后实施，观察车轮运行是否平稳，有无异响或周期性振动，当大车或小车运行时出现 “啃轨” 现象，即轮缘与轨道侧面持续摩擦产生刺耳声响，需立即停机检查，此类现象多由车轮安装偏差或不均匀磨损引起，长期忽视会导致轮缘加速磨损和轨道变形。​

更换操作需严格遵循标准化流程。更换前必须做好安全防护，切断设备电源并悬挂警示标识，使用专用吊装工具将车轮组平稳吊至作业位置。拆卸过程中需先卸下联轴器连接螺栓，再拆除轴承箱与端梁的固定螺栓，使用液压千斤顶顶起车体使车轮脱离轨道，注意在千斤顶与车体接触部位加垫硬木防止结构损伤。安装新车轮时需确保同一平衡架上的车轮在同一垂直平面内，偏差不超过 1mm，主动车轮直径偏差需控制在名义直径的 0.1% 以内，被动车轮不超过 0.2%。紧固螺栓时应交替均匀施力，同时转动车轮检查灵活性，避免因装配过紧导致轴承过热。更换完成后需进行试运行，检查车轮运行轨迹是否平稳，轮缘与轨道间隙是否均匀，确保无异常声响或卡滞现象。​

质量控制需贯穿更换全过程。新车轮必须具备合格证明，材质和性能参数需与原设计一致，优先选用锻造车轮以保证强度和耐磨性。安装后需测量轮对内侧距离，任意三处差值不得超过 3mm，车轮滚动圆径向圆跳动应控制在 0.3mm 以内。更换后的首次运行需进行空载和额定载荷测试，监测轴承温度变化，正常工况下温升不应超过环境温度 40℃。建立车轮更换台账，详细记录更换日期、型号规格、安装参数和操作人员，结合日常检查数据形成完整的磨损趋势分析，为预防性维护提供依据。​

通过科学的磨损检查和规范的更换操作，可显著降低车轮相关故障发生率。实践表明，严格执行轮缘厚度磨损 50% 的报废标准，能使啃轨事故减少 60% 以上；控制车轮直径偏差在 0.1% 以内，可有效保证运行平稳性。所有检查和更换工作必须符合国家标准要求，形成 “检测 - 评估 - 更换 - 验证” 的闭环管理，为桥式起重机安全运行提供基础保障。

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