轮式过孔型架桥机的架梁工艺流程是多系统协同作业的精密过程，其核心通过液压驱动、电气控制与机械联动实现箱梁从运输到精准就位的全流程管控。该流程以安全冗余设计为基础，适应 ±20‰纵坡、R5500m 曲线半径等复杂工况，确保 900 吨级箱梁架设精度偏差≤±20mm。

1. 施工准备与设备调试

架桥机进场后需完成三项关键工作：①轨道铺设精度控制（横向间距偏差 ±5mm，与桥梁中心线偏差 ±1cm），采用枕木间隔≤50cm 垫实并设置防溜车木楔；②液压系统压力测试（25MPa 工作压力下无泄漏），支腿油缸行程校验（2.5 米行程同步偏差≤±2mm）；③电气系统联动调试，PLC 通过 CAN 总线采集 32 路传感器数据（含支腿压力、轮组位移、主梁倾角），确保各动作响应时间≤200ms。例如，某 900 吨级架桥机在西安北站施工前，通过北斗定位系统与静力水准仪协同，将轨道横坡误差控制在 ±0.3% 以内。

2. 过孔作业与重心平衡

过孔采用 “双天车配重 + 液压同步” 技术：①后支腿 12 轴 32 轮组通过变频电机驱动（同步精度 ±2mm），前支腿油缸顶升使主梁前端抬高 300mm，形成 “后重前轻” 稳定姿态；②移动配重沿主梁轨道后移 10 米，与后支腿驱动轮组形成力矩平衡体系，整机重心偏移量≤±150mm；③前支腿接近墩台时切换至点动模式（速度≤0.5m/min），激光测距仪实时监测与垫石距离，机械限位挡块触发时自动停机。在湄洲湾跨海大桥 R6000m 曲线过孔中，前支腿回转 12° 与中支腿横移 1.2 米协同，使主梁横向偏差≤±15mm。

3. 箱梁吊装与动态调节

吊装采用 “四吊点转三吊点” 均衡技术：①双天车独立驱动卷扬机构（起升速度 0-0.6m/min），通过倍率 2×16 滑轮组将箱梁平稳提升至 3 米高度，称重传感器实时监测单吊点载荷偏差≤3%；②纵移过程中，链条传动系统（抗拉强度≥1200MPa）驱动吊具沿主梁导轨移动（速度 0-3m/min），编码器反馈数据触发 PLC 动态调整电机扭矩，确保 66 米跨度纵移定位精度≤±5mm；③曲线架梁时，横移油缸与前支腿回转梁联动，比例方向阀控制横移补偿量（±1.5 米行程偏差≤±2mm），例如某项目在 R400m 小曲线半径下，通过横移 340 毫米配合动态配重实现箱梁 “零误差” 安装。

4. 精准对位与安全落梁

落梁阶段采用三级精度控制：①粗调阶段通过液压悬挂系统调整轮组接地比压≤0.6MPa，轮胎下陷量≤30mm；②精调阶段启动激光对中仪（精度 ±2mm），PLC 根据实时数据同步调节前支腿油缸行程差（≤±2mm），使箱梁轴线与桥墩中心偏差≤±15mm；③最终锁定采用机械销轴与液压锁双重保险，支腿油缸无杆腔压力≥25MPa 时自动触发机械锁死，可承受 1.5 倍额定载荷。在福平铁路六级强风环境下，该机制使千吨箱梁落梁偏差始终≤±20mm。

5. 支座灌浆与设备复位

箱梁就位后需完成两项关键工序：①支座灌浆采用微膨胀砂浆（抗压强度 20MPa），从中心向四周注浆至溢出，初凝后覆盖养护 72 小时；②架桥机复位时，后支腿轮组反向驱动退出孔位，前支腿油缸收缩至运输状态，模块化设计使单部件拆卸时间≤8 小时。例如，DJ1000 型架桥机在完成西安北站架设后，24 小时内完成拆解并转场至下一工点。

这种工艺流程通过 “液压 - 机械 - 电气” 深度协同，在 ±3° 墩台高差、20‰纵坡等极端条件下，仍能实现 66 米跨度箱梁 ±20mm 的架设精度，为高速铁路桥梁建设提供了标准化作业范本。

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