内模作为移动模架现浇箱梁成形的关键构件，其工艺发展始终与模架技术升级紧密同步。20 世纪 90 年代前，国内多采用橡胶气囊内模，但存在几何变形难以控制的问题，直至 21 世纪初钢制内模普及后，才实现箱梁内腔尺寸的精准控制。中铁四局研发的折叠抽拉式钢制内模通过铰接原理实现整体收放，彻底解决了小跨度箱梁内模脱模难题，而大跨度施工中则普遍采用液压驱动的模块化内模系统，与 MSS 系列移动模架形成成熟配套体系。​

内模安装遵循 “预制拼装、精准对位” 原则，与移动模架支撑结构深度协同。施工时先在模架外的拼装台座完成内模分节组装，标准段按 6 米或 5 米划分，变截面段设为 5.5 米，每节配置独立液压小车。南京长江第三大桥采用的 MSS1600 型模架施工中，内模通过龙门吊整体吊装入位，利用模架自带的螺杆将轨道梁支腿与底模固定，确保竖向位置偏差不超过 ±5mm。郑州黄河公铁两用桥则通过全站仪实时监测，使内模与外模的相对位置误差控制在 3mm 内，这种精度控制得益于内模撑杆与模架主桁的刚性连接设计。​

拆除作业需严格把控时机与顺序，与模架液压系统联动操作。规范要求内模拆除必须满足混凝土强度≥15MPa（通常需 24-36 小时养护），承重部位箱梁则需达到设计强度的 75% 以上。拆除顺序因结构而异：简支梁多采用 “先顶模、后侧模” 的收缩流程，连续梁则遵循 “自跨中向两端” 的分段拆除原则。温州灵昆特大桥通过模架液压系统同步控制内模收缩，使单孔拆模时间缩短至 4 小时，而南京长江第三大桥更创下 9 天完成一孔箱梁施工的记录，其关键就在于内模与模架脱模系统的协同动作。​

输送方式根据施工场景形成多元技术方案，与模架移动系统无缝衔接。常规施工中，内模收缩后通过模架尾部的轨道系统，由液压小车沿槽钢轨道纵移至下一工位，轨道铺设需保证每米范围内平顺度误差≤2mm。对于特殊场景，如佛山顺德伦桂路项目的沉管预制施工，采用 SPMT 模块运输车实现 390 吨重内模的长距离转运，这种创新方案比传统拆解转运节省一个月工期，展现了内模输送与大型模架工程的适配性升级。​

从早期人工拆装到如今的机械化联动，内模工艺始终坚守 “安全第一、效率优先” 原则。施工中需严格执行拆模同步控制，避免因局部受力不均导致结构变形，郑州黄河公铁两用桥通过内模与模架液压系统的联动操作，实现每月 2-3 片箱梁的稳定施工节奏。这种 “模块化设计、机械化作业、系统化管控” 的工艺体系，成为移动模架高效施工的核心支撑。

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