双梁式架桥机的喂梁过程是箱梁从运梁平车转移至架桥机并完成架设的核心环节，其流程以精准协同与安全控制为核心，具体由以下关键阶段构成：

一、运梁平车对位与支撑转换

运梁平车驮运箱梁沿桥面轨道匀速驶入架桥机腹内，通过激光测距仪与架桥机主梁定位系统联动，确保箱梁中心与架桥机纵向轴线偏差≤±5mm。当运梁车到达指定位置后，中支腿液压油缸同步顶升，将箱梁荷载从运梁平车转移至架桥机支撑体系，形成 “三点支撑转多点支撑” 的超静定结构。此时，运梁平车后轮组通过液压悬挂系统卸载，与箱梁脱离接触，进入待机状态。

二、双小车协同起升与纵移

荷载转移：架桥机两台起重小车同步下放吊具，通过精轧螺纹钢与箱梁吊孔刚性连接。起升系统采用变频调速，以 0.4~0.5m/min 速度将箱梁提升至距运梁平车 50mm 高度，静置 5 分钟进行荷载均衡校验。

纵向移动：双小车通过齿轮齿条驱动沿主梁轨道同步前移，纵移速度控制在 2~5m/min。过程中，激光对射传感器实时监测箱梁两端位移差，偏差超过 ±10mm 时自动触发纠偏程序。当箱梁前端接近前支腿时，速度降至 0.5m/min，确保精准对位。

三、横向微调与落梁就位

横向调整：小车横移机构通过伺服电机驱动，实现 ±250mm 范围内的微动，配合箱梁腹板与墩台支座的激光标线，确保横向偏差≤±2mm。对于曲线梁施工，架桥机前支腿可通过液压转向油缸调整角度，补偿 ±45° 斜交偏差。

精确落梁：箱梁接近支座顶面 200mm 时，启动低速模式（0.1m/min），通过六轴力传感器实时监测四点荷载分布，确保各吊点受力差≤5%。当箱梁底面与支座顶面接触后，再次测量四角高差，通过液压油缸微调至≤3mm，完成最终定位。

四、安全冗余与过程控制

动态监测：主支腿安装荷重传感器，实时监测钢销压力，当数值超过 150kN（上销）或 570kN（下销）时，系统自动切断动力并报警。风速仪监测桥面风速，超过 12m/s 时停止喂梁作业。

制动保护：起升机构配备液压推杆制动器（制动扭矩≥2000N・m）与卷筒端盘式制动器，紧急制动距离≤100mm。运梁平车后端设置防溜车装置，通过三角木楔与桥面锚固，防止意外滑动。

协同通信：喂梁过程采用 “地面指挥 + 司机监控” 双模式，通过对讲机与可视化系统实时交互，关键节点执行 “呼唤应答” 制度，确保操作指令准确传递。

五、典型工况应用

常规箱梁架设：900 吨级架桥机喂梁时，运梁平车以 5m/min 速度进入架桥机腹内，支撑转换耗时约 8 分钟，起升纵移至落梁全程约 25 分钟，单日可完成 4~6 孔架设。

双层梁施工：在双层 U 型梁架设中，导梁顶部铺设轨道供运梁车走行，前支腿通过螺杆调节高度适应纵坡，后支腿与已架梁锚固，形成稳定支撑体系，确保喂梁过程中悬臂段挠度≤16mm。

隧道内作业：通过调整喂梁通道阶梯式高差，穿隧式架桥机可将箱梁提升高度从 30m 扩展至 40m，导梁前端折叠支腿支撑于前方墩台，配合顶推装置实现洞内精准喂梁。

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