节段粗定位是节段拼架桥机施工的关键环节，通过三维空间初步调整实现节段位置的快速校准，为后续精调奠定基础。以下从准备、控制、安全三个维度解析具体操作流程。

一、定位前联合检查

设备状态复核

检查吊具销轴高强螺栓预紧力（设计值的 100%）、液压管路密封性（保压 5 分钟压降≤0.5MPa），确认横移轨道平整度（纵坡≤3%、轨距偏差 ±5mm）及驱动系统联动性。

测量基准建立

在架桥机尾部设置全站仪基准点，复核节段设计坐标，采用激光标线仪投射纵向中心线，作为粗定位初始基准。

节段标识核对

对照设计图纸确认节段编号、吊装孔位置及预埋接口方向，使用二维码扫描系统进行电子标签比对，防止错装。

二、三维粗调控制要点

纵向位置调整

驱动吊具纵移机构以 0.3m/min 速度移动节段，通过激光测距仪监测纵向偏差，控制在 ±10mm 范围内。接近目标位置时降至 0.1m/min，触发弹性触杆辅助定位。

横向姿态校准

液压横移油缸推动节段横向移动，双轴倾角传感器实时反馈水平偏差，通过油缸微调使节段纵横向倾斜度≤0.5%。全站仪测量横向偏差≤±8mm 时停止调整。

高程初步匹配

液压油缸分级提升节段至设计高程 ±5mm 范围内，采用高精度水准仪复核。多吊点系统同步误差需控制在 5mm 以内，避免节段扭曲。

临时固定措施

使用销轴或临时螺栓将节段与架桥机主梁初步连接，销轴预紧力需达到设计值的 70%，防止粗调过程中移位。

三、过程控制与安全防护

速度与同步性管理

粗调全程速度不超过 0.3m/min，多吊点驱动系统通过变频电机协同控制，同步误差≤5mm。接近目标位置时启动 “蠕动模式”，速度降至 0.05m/min。

应力与环境监测

吊具关键部位安装应变片，实时监测应力值（≤设计值的 70%），超载 10% 时自动停机报警。风速仪监测现场风速，≥12m/s 时暂停作业。

防碰撞与冗余保护

在架桥机主梁两侧设置刚性限位挡块，距目标位置 30cm 时触发光电传感器预警。临时固定采用 “液压锁定 + 机械楔块” 双重保险，防止意外滑动。

四、质量验证与数据记录

粗定位完成后需进行三维坐标复核：

纵向偏差≤±10mm，横向偏差≤±8mm，高程偏差≤±5mm；

节段水平度纵横向倾斜≤0.5%，轴线与设计位置夹角偏差≤3°。

采用 BIM 模型与现场实测数据对比，生成粗定位报告作为精调依据。全程需执行 “三检制”，重点核查吊具连接可靠性及传感器数据有效性。

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