在城市立交、山区峡谷等空间受限区域，节段拼架桥机的整体拆装常因场地不足而受阻。分体拆装方案通过模块化分解、动态路径规划与辅助设备协同，实现狭小场地内的高效作业。以下结合工程实践总结关键技术要点。

一、模块化分解与运输规划

1. 结构分解策略

主梁分段：将主梁按节段划分（如每段 10-15 米），采用高强度螺栓连接，单段重量控制在 30 吨以内，适配 25 吨汽车吊吊装能力。例如某跨河桥项目将 75 米主梁分解为 5 段，每段通过临时支撑桁架保持稳定性。

支腿拆解：前支腿与中支腿分解为立柱、横梁、行走机构三部分，采用销轴连接，单个部件重量≤15 吨。后支腿整体保留，但需拆卸液压油缸与电气线路，便于短途转运。

天车分离：天车卷扬系统与门架结构拆分，卷扬机单独运输，门架分解为上横梁、支腿与行走轮组，通过叉车短途倒运。

2. 运输路径优化

通道拓宽：利用既有道路或临时填筑路基，宽度≥6 米，转弯半径≥15 米。例如山区项目采用装载机拓宽原有土路，铺设碎石垫层（厚度≥20cm）确保运梁车通行。

分段运输：主梁节段采用平板拖车（轴距≤12 米）运输，支腿部件通过叉车或小型平板车转运。运输前需对路径障碍物（如树木、线缆）进行清除或防护，设置限高标志（高度≤4.5 米）。

临时堆放：在桥位附近设置临时堆场（面积≥200㎡），按安装顺序分区存放部件，采用枕木（间距≤1.5 米）架空防潮，重要部件覆盖防雨布。

二、拆装流程与设备协同

1. 拆卸操作要点

主梁拆除：采用两台 25 吨汽车吊对称抬吊，先拆除跨中节段，再依次向两端拆解。每拆除一节段后，剩余部分通过临时钢支撑（直径≥325mm）加固，支撑间距≤8 米。例如某城市高架桥项目，利用桥墩承台作为临时支撑基础，确保主梁悬臂长度≤12 米。

支腿拆卸：前支腿与中支腿采用千斤顶（行程≥300mm）顶升脱空，拆除连接螺栓后，由叉车转运至临时堆场。后支腿通过卷扬机（牵引力≥20 吨）沿轨道向后滑移，脱离主梁后拆解。

天车解体：先拆除卷扬机电缆与液压管路，再用手动葫芦（5 吨）下放卷扬机至地面，最后分解门架结构。解体过程中需设置缆风绳（直径≥12mm）固定门架，防止倾倒。

2. 安装流程控制

支腿定位：前支腿与中支腿采用全站仪（精度 ±2mm）定位，标高误差≤5mm，垂直度偏差≤1/1000。后支腿轨道铺设需保证平整度（高差≤3mm/10m），采用压板螺栓固定。

主梁拼接：节段吊装前检查连接面平整度（偏差≤2mm），涂抹润滑脂后穿入定位销。螺栓紧固按 “先腹板后上下翼缘” 顺序，分两次达到设计扭矩（误差≤5%）。例如某跨海大桥项目，采用扭矩扳手（精度 ±3%）逐颗校验，确保拼接质量。

天车调试：门架安装后调整行走轮组间距（误差≤3mm），卷扬机空载试运行（30 分钟），测试制动性能（制动距离≤200mm）。液压系统需进行压力测试（设计压力的 1.25 倍），保压时间≥10 分钟。

三、安全保障与现场管理

1. 临时支撑体系

基础加固：支腿与临时支撑基础采用 C30 混凝土浇筑（厚度≥50cm），配筋率≥0.2%。软土地基需打入钢管桩（直径≥400mm），桩长≥8 米，单桩承载力≥300 吨。

支撑布置：主梁临时支撑间距≤10 米，采用钢管桁架（截面尺寸≥400×400mm），顶部设置可调千斤顶（行程≥200mm）。支撑与主梁接触面铺设橡胶垫板（厚度≥10mm），防止损伤结构。

2. 吊装安全措施

吊具检查：钢丝绳选用 6×37+FC 型，直径≥24mm，安全系数≥8。卡环承载力≥50 吨，每次使用前检查裂纹与变形。

作业警戒：吊装区域设置警戒线（半径≥20 米），配备专职安全员监护。恶劣天气（风速≥12m/s、能见度≤50 米）禁止作业。

应急处置：现场储备应急千斤顶（50 吨）、手拉葫芦（10 吨）与备用电源，发生设备故障时 15 分钟内启动应急方案。

3. 人员分工与培训

施工班组：设总指挥 1 名、吊装组（4 人）、机械组（3 人）、电工组（2 人）。吊装组负责构件起吊与定位，机械组操作千斤顶与卷扬机，电工组处理电气系统。

技术交底：施工前进行三维动画交底，重点讲解吊装顺序、支撑布置与应急流程。操作人员需持证上岗，每班次作业前进行安全喊话（5 分钟）。

四、工程案例应用

成渝中线高铁某隧道出口段采用分体拆装方案，具体实施如下：

场地处理：利用隧道弃渣填筑临时场地（面积 300㎡），铺设 20cm 厚级配碎石，压实度≥95%。

分解运输：主梁分解为 6 段（每段 12 米），通过 3 台 25 吨汽车吊配合平板拖车转运。支腿部件采用叉车倒运，运输路径限速 5km/h。

安装调试：支腿定位误差控制在 3mm 内，主梁拼接螺栓扭矩合格率 100%。天车调试中发现卷扬机制动距离超标，更换刹车片后达标。

工期效益：分体拆装耗时 7 天，较传统整体拆装缩短工期 5 天，节约机械台班费用约 15 万元。

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