桁架式门式起重机的日常检查与定期维护制度是保障设备安全运行、延长使用寿命的核心保障，通过对机械、电气、安全系统的全维度管控，解决了设备在长期重载作业中的磨损、老化与故障隐患。这一制度体系的演进始终围绕设备工况需求与标准完善展开，从早期经验化维护逐步走向标准化、场景化管理，在港口、造船、水电等领域形成了成熟的实践范式。

20 世纪 70 年代前，日常检查与定期维护处于粗放阶段，仅能满足中小型门机的基础保障需求。受技术认知与管理意识限制，当时缺乏统一制度规范，维护工作全凭操作人员经验开展。大连造船厂 1958 年投用的 50 吨级桁架门机，日常仅进行简单的钢丝绳涂抹润滑脂与制动闸瓦清理，未形成固定检查周期，1962 年因未及时发现起升机构齿轮磨损，导致运行中出现卡阻故障，停工检修达 10 天。水电站场景问题更为突出，某工程 80 吨级门机因未建立螺栓紧固检查制度，支腿连接螺栓松动未及时处理，运行中出现异常晃动，险些引发倾覆事故。这一时期无明确的维护项目清单，更未形成记录制度，设备故障修复多为 “事后补救”，适配性局限于 100 吨以下、低频次作业的设备。

20 世纪 80 至 90 年代，设备大型化推动维护制度规范化，分级检查体系与标准逐步建立。1986 年《起重机试验规范和程序》出台后，行业开始明确维护的基本要求，逐步形成 “周检 - 月检 - 半年检” 的分级模式。青岛港 1988 年对 150 吨级门机实施标准化维护：周检重点检查制动系统磨损与钢丝绳断丝情况，月检紧固电机地脚螺栓并更换磨损碳刷，半年检则全面排查减速器齿轮咬合与焊缝锈蚀状况，通过这一制度将设备故障率从每月 3-4 次降至 1 次以下。葛洲坝水电站 200 吨级门机维护中，首次引入润滑专项管理，按规定对齿轮联轴器、轴承箱等部位采用压力注油法润滑，避免了因人工涂抹不均导致的部件磨损。这一阶段，《起重机械安全规程》纳入维护人员资质要求，焊工、电工需持证上岗，彻底改变了 “谁有空谁维护” 的混乱局面。

如今，日常检查与定期维护已形成 “全周期分级管控 + 场景化适配” 的成熟制度体系，深度契合超大型门机的运行需求。现行 GB/T 31052.5-2016 标准明确门式起重机维护分为日常保养、一级保养与二级保养，其中日常保养每日作业前进行，涵盖制动间隙检查、钢丝绳磨损查看与安全装置灵敏度测试；一级保养每 300 运行小时开展，包含润滑系统全面补脂、联轴器弹性圈磨损检测等；二级保养每 1200 运行小时实施，需完成减速器清洗换油、电气设备绝缘测试等深度维护。

场景化维护方案更显精细：沿海港口门机在日常检查中增加防腐涂层完整性排查，定期维护时对支腿螺栓进行除锈涂漆，北部湾港 300 吨级门机通过这一措施将锈蚀导致的故障减少 80%；矿山多尘环境的设备在月检中强化电气柜密封检查，采用压缩空气吹扫粉尘，神华集团门机由此实现连续 1 年无电气故障运行；水电站设备的半年检重点监测水下部件密封状况，葛洲坝 400 吨级门机通过该专项检查提前发现闸门启闭机构渗漏隐患，避免了水下故障维修。

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